在使用一個(gè)CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)編制零件數(shù)控加工程序之前，應(yīng)對(duì)該系統(tǒng)的功能及使用方法有一個(gè)比較全面的了解。
1、 了解系統(tǒng)的功能框架 對(duì)于CAD/CAM數(shù)控系統(tǒng)首先應(yīng)了解其總體功能框架，包括造型設(shè)計(jì)、二維工程繪圖、裝配、模具設(shè)計(jì)、制造，等能模塊，以及每一個(gè)功能模塊所包含的內(nèi)容，特別應(yīng)關(guān)注造型設(shè)計(jì)中的草圖設(shè)計(jì)、曲面設(shè)計(jì)、實(shí)體造型以及特征造型的功能，因?yàn)檫@些是數(shù)控加工編程的基礎(chǔ)。
2、 了解系統(tǒng)的編程能力 對(duì)于一個(gè)數(shù)控編程系統(tǒng)，應(yīng)了解其編程能力的編程能力主要體現(xiàn)在以下幾方面：
(1) 適用范圍 車削、銑削、鉆孔、電火花線切割機(jī)（EDM）加工等。
(2) 可編程的坐標(biāo)數(shù) 點(diǎn)位、二坐標(biāo)、三坐標(biāo)、四坐標(biāo)以及五坐標(biāo)。
(3)可編程的對(duì)象 多坐標(biāo)點(diǎn)位加工編程、表面區(qū)域加工編程(是否具備多曲面區(qū)域的加工編程)、輪廓加工編程、曲面交線及過渡區(qū)域加工編程、腔槽加工編程、曲面通道加工編程等。
(4)是否具備刀具軌跡的編輯功能 有哪些編輯手段，如刀具軌跡變換、裁剪、修正、刪除、轉(zhuǎn)置、勻化(刀位點(diǎn)加密、濃縮和篩選)、分割及連接等。
(5)是否具備刀位驗(yàn)證的能力 有哪些驗(yàn)證手段，如刀具軌跡仿真、刀具運(yùn)動(dòng)過程仿真、加工過程模擬、截面法驗(yàn)證等。
3、 熟悉系統(tǒng)的用戶界面及輸入方式 系統(tǒng)是在圖形交互方式下工作，還是在命令交互方式下工作；系統(tǒng)是否具備批處理能力等。
4、 了解系統(tǒng)的文件管理方式 對(duì)于一個(gè)零件的編程，最終要得到的是能在指定的數(shù)控機(jī)床上完成該零件加工的正確的數(shù)控程序，該程序是以文件形式存在的。在實(shí)際編程時(shí)，往往還要構(gòu)造一些中間文件，如零件模型(或加工單元)文件、工作過程文件(日志文件)、幾何元素(曲線、曲面)文件、刀具文件、刀位文件、數(shù)控機(jī)床數(shù)據(jù)文件等，應(yīng)該熟悉系統(tǒng)對(duì)這些文件的管理方式它及它們之間的關(guān)系。
二、分析加工零件
當(dāng)拿到持加工零件的零件圖紙或工藝圖紙(特別是復(fù)雜的曲面零件和模具圖紙)時(shí)，首先應(yīng)當(dāng)對(duì)零件圖紙進(jìn)行仔細(xì)的分析，內(nèi)容包括：
1．分析待加工表面 一般來說，在一次加工中，只需對(duì)加工零件的部分表面進(jìn)行加工。這一步驟的內(nèi)容是：確定待加工表面及其約束面，并對(duì)其幾何定義進(jìn)行分析，必要的時(shí)候需對(duì)原始數(shù)據(jù)進(jìn)行一定的預(yù)處理，要求所有幾何元素的定義具有唯一性；
2．確定加工方法 根據(jù)零件毛坯形狀以及待加工表面及其約束面的幾何形態(tài)，并根據(jù)現(xiàn)有機(jī)床設(shè)備條件，確定零件的加工方法及所需的機(jī)床設(shè)備和工夾量具。
3．確定編程原點(diǎn)及編程坐標(biāo)系 一般根據(jù)零件的基準(zhǔn)面(或孔)的位置以及待加工表面及毛坯上選擇一個(gè)合適的編程原點(diǎn)及編程坐標(biāo)系(也稱為工件坐標(biāo)系）
三、對(duì)待加工表面及其約束面進(jìn)行幾何造型
這是上機(jī)編程的第一步。對(duì)于CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)來說，一般可根據(jù)幾何元素的定義方式，在前面零件分析的基礎(chǔ)上，對(duì)加工表面及其約束面進(jìn)行幾何造型。
四、選擇合理的刀具
一般來說，可根據(jù)加工方法和加工表面及其約束面的幾何形態(tài)選擇合適的刀具類型及刀具尺寸。但對(duì)于有的復(fù)雜曲面零件，則需要對(duì)加工表面及其約束面的幾何形態(tài)進(jìn)行數(shù)值計(jì)算，根據(jù)計(jì)算結(jié)果才能確定刀具類型和刀具尺寸。這是因?yàn)椋?/span>對(duì)于一些復(fù)雜曲面零件的加工，希望所選擇的刀具加工效率高，同時(shí)又希望所選擇的刀具符合加工表面的要求，且不與非加工表面發(fā)生干涉或碰撞。由于在某些情況下，加工表面及其約束面的幾何形態(tài)數(shù)值計(jì)算很困難，只能根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和直覺選擇刀具，這時(shí)，便不能保證所選擇的刀具一定是合理的，在刀具軌跡生成之后，需要進(jìn)行一定的刀位驗(yàn)證。
五、刀具軌跡生成及刀具軌跡編輯
對(duì)于CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)來說．一般可在所定義加工表面及其約束面(或加工單元)上確定其外法向矢量方向，并選擇一種走刀方式，根據(jù)所選擇的刀具(或定義的刀具)和加工參數(shù)，系統(tǒng)將自動(dòng)生成所需的刀具軌跡。所要求的加工參數(shù)包括：安全平面、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、切削深度、加工余量、進(jìn)刀段長度及遲刀段長度等。當(dāng)然，對(duì)于某一加工方式來說，只要求其個(gè)的部分加工參數(shù)。一般來說，數(shù)控編程系統(tǒng)對(duì)所要求的加工參數(shù)都有一個(gè)缺省值。
刀具軌跡生成以后，如果系統(tǒng)具備刀具軌跡顯示及交互編輯功能，則可以將刀具軌跡顯示出來加果有不太合適的地方，可以在人工交互方式下對(duì)刀具軌跡進(jìn)行適當(dāng)?shù)木庉嬇c修改。
刀具軌跡計(jì)算的結(jié)果存放在刀位文件（.cls）之中。
六、刀位驗(yàn)證
如果系統(tǒng)具有刀位驗(yàn)證的能力，對(duì)可能過切、干涉與碰撞的刀位點(diǎn)，采用系統(tǒng)提供的刀位驗(yàn)證手段進(jìn)行檢驗(yàn)。
值得說明的是，刀位驗(yàn)證大量用到曲面求交算法，計(jì)算時(shí)間比較長，最好是在批處理方式下進(jìn)行，檢驗(yàn)結(jié)果存放在刀位驗(yàn)證文件之中，供分析和圖形顯示用。
七、后置處理
根據(jù)所選用的數(shù)控系統(tǒng)，調(diào)用其數(shù)控系統(tǒng)特性文件，運(yùn)行數(shù)控編程系統(tǒng)提供的后置處理系統(tǒng)，將刀位文件轉(zhuǎn)換成數(shù)控加工程序。
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