厚壁焊管是怎么除銹的
硫酸沖涮 清洗蝕皮
一般用活血和典借兩種方法做硫酸沖涮處理，管道防腐只采用活血硫酸沖涮，能夠擦掉雜質(zhì)皮、金屬銹、舊涂層，有時可用其作為沖砂清洗蝕皮后的再處理?；钛逑措m然能使外皮達到一定的清潔度和粗糙度，但其云路淺，而且易對環(huán)境造成污染。
沖(扔)射清洗蝕皮
沖(扔)射清洗蝕皮是通過大功率電機帶動沖(扔)射螺旋槳高速旋轉，使金屬砂、金屬丸、金屬絲段、礦物質(zhì)等涮劑在離心力作用下對金屬管外皮進行沖(扔)射處理，不僅能夠徹底清除金屬銹、雜質(zhì)物和污物，而且金屬管在涮劑猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。 沖(扔)射清洗蝕皮后，不僅能夠擴大管子外皮的物理吸附作用，而且能夠增強防腐層與管子外皮的機械黏附作用。因此，沖(扔)射清洗蝕皮是管道防腐的理想清洗蝕皮方式。一般而言，沖丸(砂)清洗蝕皮通常用于管子內(nèi)外皮處理，扔丸(砂)清洗蝕皮通常用于管子外外皮處理。采用沖(扔)射清洗蝕皮應注意幾個問題。
清洗蝕皮等級
對于金屬管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求金屬管外皮達到近白級(EM3.9)。實踐證明，采用這種清洗蝕皮等級幾乎能夠除掉所有的雜質(zhì)皮、銹和其他污物，云路深度達到33~98μm，充分滿足防腐層與金屬管的附著力要求，而沖(扔)射清洗蝕皮工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達到近白級(EM3.9)技術條件。
沖(扔)射涮劑
為了達到理想的清洗蝕皮效果，應根據(jù)金屬管外皮的硬度、原始銹蝕程度、要求的外皮粗糙度、涂層類型等來選擇涮劑，對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用金屬砂和金屬丸的混合涮劑更易達到理想的清洗蝕皮效果。金屬丸有強化金屬外皮的作用，而金屬砂則有刻蝕金屬外皮的作用。金屬砂和金屬丸的混合涮劑(通常金屬丸的硬度為33～98 HRC，金屬砂的硬度為41～72 HRC可用于各種金屬外皮，即使是用在C級和D級銹蝕的金屬外皮上，清洗蝕皮效果也很好。
涮劑的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，涮劑的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在云路尖峰處變?。煌瑫r由于云路太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內(nèi)部點蝕，不能僅靠大顆粒涮劑高強度沖擊，還必須靠小顆粒擦拭掉腐蝕產(chǎn)物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩涮劑對管道及沖嘴(螺旋槳)的磨損，而且涮劑的利用率也可大大提高。通常，金屬丸的粒徑為1.2～2.9 mm，金屬砂粒徑為1.1～2.2 mm，其中以1.3～2.5 mm為通常成分。砂丸比一般為4～9。
應該注意的是在實際操作中，涮劑中金屬砂和金屬丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的金屬砂比金屬丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合涮劑，根據(jù)粒徑分布情況，向清洗蝕皮機中摻入新涮劑，而且摻人的新涮劑中，金屬砂的數(shù)量要占通常的。
清洗蝕皮速度
金屬管的清洗蝕皮速度取決于涮劑的類型和涮劑的排量，即單位時間內(nèi)涮劑施加到金屬管的總動能E及單顆粒涮劑的動能E1。
當設備固定不變后，a是定量，b也是定量，所以c也是一個定量，但由于涮劑破碎，a1發(fā)生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的涮劑，這樣有利于提高清理速度和長螺旋槳的壽命。
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