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等離子堆焊由于利用等離子弧作熱源和采用合金粉末作填充金屬，從而與其他表面堆焊方法相比較，具有以下特點：
（1） 生產(chǎn)率較高，目前熔敷率達到了9公斤/小時，接近生產(chǎn)率高的埋弧自動焊，超過了常用的手工電弧堆焊和氧炔焰堆焊。
（2）母材對合金沖淡率低，由于工藝上可調(diào)規(guī)范差數(shù)多，能主動控制熱量輸入；合金粉末在弧柱中被預(yù)先加熱，呈噴射狀過渡到熔池，對電弧吹力有緩沖作用，熔池受熱均勻，因而可控制母材熔深，降低母材對合金的沖淡率。沖淡率可控制在5-15%范圍內(nèi)，接近氧炔堆焊，而大大低于其他方式的堆焊。
（3）堆焊層成形平整、光滑，成形尺寸范圍寬并可精確控制，通過改變規(guī)范參數(shù)，一次噴焊可控制寬度3-40毫米，厚度0.25-8毫米，這是其他堆焊方法難以實現(xiàn)的。
（4）堆焊層質(zhì)量和工藝穩(wěn)定性好，由于等離子弧穩(wěn)定性好，外界因素的干擾（周圍氣流的流動，噴焊槍距工件的高低，角度的微小變化等）對電參數(shù)（弧壓、弧電流）和電弧穩(wěn)定性影響較小，從而使工藝易于穩(wěn)定。合金粉末熔化充分，飛濺少，熔池中熔渣和氣體易于排除，容易消除焊層內(nèi)氣孔，夾渣等質(zhì)量缺陷。由于等離子弧溫度高，熱量績中。噴焊速度快，一次熔成，使工件熱影響區(qū)小。堆焊層合金組織晶粒細，硬度和化學(xué)成分均一，噴焊層質(zhì)量好。
（5）合金粉末制備簡便，使用材料范圍廣。堆焊用合金粉末系熔煉后直接霧化成球狀粉末，制備簡便，不象絲極材料那樣，受鑄造、軋制、拔絲、磨削等加工工藝限制。可按需要配方，熔煉成各種成分不同的合金粉末，獲得各種不同性能的合金熔焊層，以適應(yīng)不同條件下對零部件表面性能的要求。噴焊合金材料的種類多，有鈷基、鎳基、鐵基、銅基等。一般具有硬度高、耐磨、耐熱、耐腐蝕的合金，是難以制成線材和用其他工藝方法堆焊，而將這些合金制成粉末，用等離子噴焊卻是簡便易行的。
（6）堆焊過程自動進行，易于實現(xiàn)機械化和自動化操作，減輕勞動強度。

三、在閥門密封面制造上應(yīng)用的優(yōu)越性
　　在閥門密封面制造上采用PPW工藝代替手工電弧堆焊（或手工火焰堆焊），最能充分發(fā)揮PPW工藝的特點，而顯現(xiàn)出獨特的優(yōu)越性。這是因為閥門密封面是閥門的“心臟”，閥門密封面的制造工藝和材料直接關(guān)系到閥門的質(zhì)量和使用壽命，也關(guān)系到閥門的制造成本。對于閥門密封面要求有一定的硬度范圍和硬度的均勻性，要求有良好的耐擦傷性能和一定的耐腐蝕性，對合金的成分也有相應(yīng)的要求。
對于量大面廣的中溫中壓閥門和高壓閥門，耐腐蝕閥門，其密封面制造基本上是采用合金堆焊。普遍采用的手工電弧堆焊，由于母材沖淡率高，單層堆焊達不到硬度和合金成分的要求，一般要堆焊2-3層。對高溫高壓閥和耐腐蝕閥門的密封面要求堆焊昂貴的鈷基或鎳基合金，采用手工堆焊，不僅材料利用率低，而且質(zhì)量難以保證。手工堆焊成形很差，機械切削量大，這也是影響制造成本的因素之一。采用PPW工藝，其工藝特點正好是解決閥門密封面手工堆焊諸多問題的最佳方案，其突出優(yōu)越性有：
1、 由于可控制母材沖淡率，單層堆焊就能達到硬度均勻性和合金成分的要求，節(jié)省合金用量。
2、 尤其適合堆焊昂貴的鈷基和鎳基合金，噴焊層質(zhì)量好，合金利用率高，不僅保證了質(zhì)量而且降低了密封面制造成本。
3、 由于堆焊層成形好，表面平整光滑，可以較精確地控制成形尺寸，因而容易切削，減少機械加工工時。
4、 用鐵基合金噴焊代替手工堆焊2Cr13不需要進行退火處理，省掉了退火—淬火的處理程序。
5、 生產(chǎn)效率高，是手工堆焊的3倍以上。手持式直柄式90°直角式等離子堆焊
由于有上述的優(yōu)越性，因而在閥門密封面的制造上采用PPW工藝，是優(yōu)質(zhì)、高效、低耗的制造方法，
陳誠 13651967323