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摘要: 簡(jiǎn)單分析了引風(fēng)機(jī)軸瓦工作表面磨損的原因和處理方法,實(shí)際應(yīng)用中 損壞的巴氏合金 軸瓦經(jīng)過(guò)焊接修復(fù)后 ,使用效果良好。 |
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軸瓦的材料為巴氏合金,型號(hào)ZchSnSb11-6,是一種熔點(diǎn)很低(240℃)的軟金屬。選用的焊絲與軸瓦材料相同,利用氧乙炔焰做熱源自行熔制而成(圖1)。焊絲的具體長(zhǎng)度由計(jì)算得出,用軸瓦上巴氏合金體積除以焊絲截面積,得出的數(shù)值再加上30%的余量。焊絲熔制后,用刮刀倒去棱角,除去表面氧化膜和渣孔,焊絲表面處理不能使用砂紙或砂輪。 | ||||||||||||||||||||||||||||||
2.2.2 軸瓦表面的處理 對(duì)于長(zhǎng)期處于潤(rùn)滑油工況中的軸瓦,油分子已滲入機(jī)體,在焊接修復(fù)時(shí),這些滲油的表面層阻礙金屬間的熔合,故應(yīng)做認(rèn)真清理。 首先,應(yīng)對(duì)已損壞的軸瓦做認(rèn)真檢查,確定焊接修復(fù)部位,在徹底清除軸瓦上的未熔化卻已過(guò)熱的部位之后,使用金屬清洗劑對(duì)其表面氧化膜和油污做認(rèn)真清洗。最后,再用刮刀將要修復(fù)部位的破損層刮去,在此基礎(chǔ)上再刮去0.2~0.5mm 深(或刮至軸瓦鑄鐵層)。 2.3 軸瓦焊接修復(fù)過(guò)程 軸瓦表面處理之后,要將它 預(yù) 熱至150~180℃ ,然后放置在電爐或烘爐上,保持溫度以減緩其在焊接修復(fù)時(shí)的冷卻速度,這時(shí)要注意防止已處理過(guò)的軸瓦表面再污染。 2.3.2 焊接修復(fù)工藝參數(shù) 選用的焊炬型號(hào)為H01-6,1號(hào)噴嘴;乙炔壓力為0.02MPa。軸瓦殼體暴露部分清洗之后,應(yīng)先在底層釬接(見(jiàn)圖2)。釬劑選 30% 氯化鋅溶液,釬接層厚0.5~1.0mm ,釬焊接溫度為180~200℃ 。焊炬采用中性火焰,焊接速度5~8cm/min ,一次焊道寬8~10mm ,厚3~4mm ,施焊2~3層,焊接層間溫度150~200℃。釬接完畢后,進(jìn)行熔焊,要求 焊道表面略高于軸瓦原始表面。 |
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(2) 巴氏合金的熔點(diǎn)較低,底層釬接時(shí),釬接溫度不宜過(guò)高,否則非釬接部位的巴氏合金會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱或熔化。 表面檢查,沒(méi)有氣孔、夾渣和未熔合為合格。 2.4 焊后處理 采用刮削方法恢復(fù)其原始尺寸,并使用假軸檢查刮削的效果。 3 修復(fù)實(shí)例 巴氏合金軸瓦由于振動(dòng)、磨損等原因?qū)е聯(lián)p壞。損壞最嚴(yán)重的軸瓦損壞面達(dá)軸瓦全部面積的 1/3 ,且部分位置軸瓦與軸瓦殼體發(fā)生 剝離 (圖 3) ,從而造成設(shè)備被迫停機(jī),所以決定采用氧乙炔氣焊對(duì)損壞的巴氏合金軸瓦進(jìn)行修復(fù)。 |
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?。?SPAN lang=EN-US>4)使用角鋼和焊炬進(jìn)行熔焊(如圖1),熔焊溫度保持在180~200℃。每層焊道完成后,要進(jìn)行重熔。并用直徑5mm的紫銅絲攪動(dòng)熔池,以促進(jìn)氣孔和熔渣上浮。重熔時(shí),焊炬和焊絲擺動(dòng)方法以及速度與焊接時(shí)相同。 4 修復(fù)注意事項(xiàng) 不管采用哪種方法修復(fù)的軸瓦,安裝時(shí)都必須達(dá)到以下要求: |
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表1 軸瓦尺寸偏差 mm
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5 結(jié)論 ?。?SPAN lang=EN-US>1)利用焊接法修復(fù)巴氏合金軸瓦,既節(jié)約了維修成本,又保障了設(shè)備正常運(yùn)行。 |
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