為了保證生產率和加工，除了有較高的定位精度外，還有良好的快速響應特性，即跟蹤指令信號的響應要快，因為數(shù)控系統(tǒng)在啟動、制動時，加、減加速度足夠大，縮短進給系統(tǒng)的過渡過程時間，減小輪廓過渡誤差。
低速大轉矩，過載能力強
一般來說，伺服驅動器具有數(shù)分鐘甚至半小時內1.5倍以上的過載能力，在短時間內可以過載4～6倍而不損壞。
可靠性高
數(shù)控機床的進給驅動系統(tǒng)可靠性高、工作穩(wěn)定性好，具有較強的溫度、濕度、振動等環(huán)境能力和很強的抗干擾的能力。
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對電機的
1、從速到速電機都能平穩(wěn)運轉，轉矩波動要小，尤其在低速如0.1r/min或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。
2、電機應具有大的較長時間的過載能力，以滿足低速大轉矩的。一般直流伺服電機在數(shù)分鐘內過載4～6倍而不損壞。
3、為了滿足快速響應的，電機應有較小的轉動慣量和大的堵轉轉矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。
4、電機應能承受頻繁啟、制動和反轉。
目前，伺服驅動器的測試平臺主要有以下幾種：采用伺服驅動器—電動機互饋對拖的測試平臺、采用可調模擬負載的測試平臺、采用有執(zhí)行電機而沒有負載的測試平臺、采用執(zhí)行電機拖動固有負載的測試平臺和采用在線測試方法的測試平臺 。
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1采用伺服驅動器—電動機互饋對拖的測試平臺
這種測試系統(tǒng)由四部分組成，分別是三相PWM整流器、被測伺服驅動器—電動機系統(tǒng)、負載伺服驅動器—電動機系統(tǒng)及上位機，其中兩臺電動機聯(lián)軸器互相連接。被測電動機工作于電動狀態(tài)，負載電動機工作于發(fā)電狀態(tài)。被測伺服驅動器—電動機系統(tǒng)工作于速度閉環(huán)狀態(tài)，用來控制整個測試平臺的轉速，負載伺服驅動器—電動機系統(tǒng)工作于轉矩閉環(huán)狀態(tài)，控制負載電動機的電流來改變負載電動機的轉矩大小，模擬被測電機的負載變化，這樣互饋對拖測試平臺可以實現(xiàn)速度和轉矩的靈活調節(jié)，完成各種試驗功能測試。上位機用于監(jiān)控整個系統(tǒng)的運行，根據(jù)試驗向兩臺伺服驅動器發(fā)出控制指令，同時接收它們的運行數(shù)據(jù)，并對數(shù)據(jù)進行保存、分析與顯示。
對于這種測試系統(tǒng)，采用高性能的矢量控制方式對被測電動機和負載設備分別進行速度和轉矩控制，即可模擬各種負載情況下伺服驅動器的動、靜態(tài)性能，完成對伺服驅動器的而準確的測試。但由于使用了兩套伺服驅動器—電動機系統(tǒng)，所以這種測試系統(tǒng)體積龐大，不能滿足便攜式的，而且系統(tǒng)的測量和控制電路也比較復雜、成本也很高。
2采用可調模擬負載的測試平臺
這種測試系統(tǒng)由三部分組成，分別是被測伺服驅動器—電動機系統(tǒng)、可調模擬負載及上位機。可調模擬負載如磁粉制動器、電力測功機等，它和被測電動機同軸相連。上位機和數(shù)據(jù)采集卡控制可調模擬負載來控制負載轉矩，同時采集伺服系統(tǒng)的運行數(shù)據(jù)，并對數(shù)據(jù)進行保存、分析與顯示。對于這種測試系統(tǒng)，對可調模擬負載進行控制，也可模擬各種負載情況下伺服驅動器的動、靜態(tài)性能，完成對伺服驅動器的而準確的測試。但這種測試系統(tǒng)體積仍然比較大，不能滿足便攜式的，而且系統(tǒng)的測量和控制電路也比較復雜、成本也很高。
3采用有執(zhí)行電機而沒有負載的測試平臺
這種測試系統(tǒng)由兩部分組成，分別是被測伺服驅動器—電動機系統(tǒng)和上位機。上位機將速度指令信號發(fā)送給伺服驅動器，伺服驅動器按照指令開始運行。在運行過程中，上位機和數(shù)據(jù)采集電路采集伺服系統(tǒng)的運行數(shù)據(jù)，并對數(shù)據(jù)進行保存、分析與顯示。由于這種測試系統(tǒng)中電機不帶負載，所以與前面兩種測試系統(tǒng)相比，該系統(tǒng)體積相對減小，而且系統(tǒng)的測量和控制電路也比較簡單，但是這也使得該系統(tǒng)不能模擬伺服驅動器的實際運況。通常情況下，此類測試系統(tǒng)僅用于被測系統(tǒng)在空載情況下的轉速和角位移的測試，而不能對伺服驅動器進行而準確的測試。
:揚州2098-DSD-HV030 AB伺服驅動器 羅克韋爾市場請勿將正轉限位/反轉限位用于極限以外的。正轉限位/反轉限位置為ON時的動作根據(jù)極限減速模式(BFM#3b11/BFM#37b11)的設定而不同。極限減速模式為OFF時的動作(下)運行過程中位于運行方向的正轉限位/反轉限位置為ON后，立即停止正轉脈沖/反轉脈沖，輸出CLR信號。(CLR信號的輸出脈寬為20ms。)2.極限減速模式為ON時的動作(下)運行過程中位于運行方向的正轉限位/反轉限位置為ON后，減速停止。
