我國精密鑄造生產(chǎn)過程和檢測手段不夠完善是造成能耗高的重要原因之一。
(1)造型、制芯
國內(nèi)除少數(shù)為汽車、內(nèi)燃機配套的鑄造骨干企業(yè)采用高密度的高壓、靜壓、射壓、氣沖造型等先進高效流水線造型和樹脂砂熱芯盒、冷芯盒制芯工藝外，大多數(shù)精密鑄造企業(yè)仍采用震壓式造型機造型或手工造型或粘土干型、水玻璃砂工藝和以桐油、合脂、粘土等粘結(jié)劑為主的制芯工藝，生產(chǎn)周期長，能耗高。
(2)工藝設計
國外普遍采用CAD／CAM，而我國除少數(shù)企業(yè)外，多數(shù)憑工藝員經(jīng)驗設計，鑄件澆冒口大，肥頭大耳，加工余量大，鑄件超重超厚現(xiàn)象普遍存在。我國鑄件尺寸精度比國外普遍低1-2級，表面粗糙度比國外差l-2級，加工余量比國外高出1倍以上，鑄件壁厚也比國外厚得多。鑄件廢品率也比國外高得多，我國精密鑄造廢品率通常為9％-15％，鑄鋼件廢品率為5％一l5％，而國外的鑄鐵件和鑄鋼件的廢品率均低于5％。由此可見，鑄件澆冒口大，鑄件超重超厚，鑄件尺寸精度低，表面粗糙，鑄件廢品率高都直接或間接加大了能源消耗。
(3)熔煉
在精密鑄造生產(chǎn)中，用于熔煉的能耗約占整個鑄件生產(chǎn)能耗的50％。熔煉鑄鐵時，工業(yè)發(fā)達國家大多數(shù)采用熱風連續(xù)作業(yè)的長爐齡沖天爐，而我國只有少數(shù)企業(yè)采用長爐齡熱風沖天爐。大多數(shù)沖天爐只開4-8h就打爐，造成爐體蓄熱損失(約占熔化能耗10％以上)和打爐底焦的熱損失。鐵水溫度普遍在1380℃-1450℃(國外為1500℃一1550℃)。熔煉鑄鋼時，工業(yè)發(fā)達國家在冶煉合金鋼時多采用AOD、VOD設備，我國只有少數(shù)廠家采用，大多數(shù)仍采用電弧爐生產(chǎn)方式。有時企業(yè)由于電力供應不足，采取夜間低谷用電，每次只能開4—5爐次就停爐。每新開一次爐就增加一次爐體的蓄熱損失。一般第一次爐鋼水的耗電量在1000-1200kWh／t鋼液，從第三爐開始耗電量一般都低于800kWh／t鋼液，如果每一次開爐的爐次越少，平均每噸鋼水耗電量就相應增高。熔煉有色合金時，國外采用工頻感應電爐熔煉，熱效率達45％，我國有不少精密鑄造企業(yè)在采用燃油坩堝爐、焦炭坩堝爐或電阻爐，這些爐子的熱效率低，分別為l1％、3％-7％、25％。
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