吸附脫附+催化燃燒裝置來處理噴漆廢氣實例，噴漆廢氣經(jīng)水簾洗滌后，先利用除漆和脫水裝置進行預處理，再以活性炭纖維為吸附劑，結(jié)合多單元分流組合式吸附床，采用PLC電腦來實現(xiàn)整個系統(tǒng)的連續(xù)運行；實際運行結(jié)果表明，對于處理低涂的噴漆廢氣，該技術具有凈化效率高、節(jié)能降耗、自動化水平高等優(yōu)點。
工藝流程
是采用除漆脫水裝置結(jié)合活性炭纖維吸附-催化燃燒工藝處理噴漆廢氣的流程,由于整個系統(tǒng)集吸附-脫附-催化燃燒于一體。為保證系統(tǒng)的連續(xù)運行,吸附器采用多單元分流組合式結(jié)構(gòu),正常運行時,處在脫附狀態(tài)的只有一個單元,而其它單元處于吸附或冷卻狀態(tài);有機廢氣收集后經(jīng)過濾器進入n-1個單元吸附,凈化后氣體排入空氣。正常吸附前先將催化床燃燒室預熱到300℃,一定時間后當某一單元內(nèi)的活性炭纖維吸附飽和時,打開脫附閥門,用120℃熱風進行脫附,解吸出的高濃度有機廢氣進到催化床燃燒分解為CO2和H2O,凈化后高溫氣體通過列管熱交換器預熱脫附氣體,少部分經(jīng)煙囪排放,其余補充新鮮空氣后作為脫附熱風返回,停止電加熱管預熱,通過放空閥和補冷風機來實現(xiàn)整個催化燃燒系統(tǒng)熱平衡。每個單元吸附和脫附時的蝶型氣動閥門由PLC工業(yè)電腦可編程程序控制器按設定時差有序開關,整個電控裝置分手動和自動兩組,并配有自動報警系統(tǒng)。
凈化裝置特點
(1)由于噴漆廢氣經(jīng)水幕機洗滌后仍具有粘性并含有一定水分,因此在吸附床前增加除漆裝置和脫水裝置。除漆裝置過濾材料由多層金屬過濾網(wǎng)、焦炭等組成,采用折板式結(jié)構(gòu),過濾風速采用0.4m/s,保證漆霧去除率達99%以上,并過濾片采用抽屜式結(jié)構(gòu),便于裝卸和清洗。脫水裝置由折板、巖棉等組成,過濾風速采用0.5m/s,可有效去除廢氣中的水分。為了保證吸附處理的連續(xù)性,除漆裝置和脫水裝置均采用一用一備。
(2)吸附劑采用的活性炭纖維性能優(yōu)越:其比表面積大(1300~2500m2/g),微孔發(fā)達(微孔體積占總孔體積的80%左右),孔徑分布廣(20~200A),吸附容量大(比粒狀活性炭大幾倍至幾十倍),吸附速度快(比顆?；钚蕴家?~3個數(shù)量級),而且再生容易快速(一般3~5min),脫附徹底,經(jīng)多次吸附脫附后仍保持原有的吸附性能,特別是對ppm級的吸附質(zhì)仍保持很高的吸附量(蜂窩碳或顆粒碳此時的吸附能力則大大降低),因此對有機廢氣的凈化率高;同時因活性碳纖維耐熱性能好(在空氣中著火點達500℃以上),且吸附層很薄,不會產(chǎn)生類似顆粒碳或蜂窩碳吸附裝置因熱積蓄而易產(chǎn)生燃燒爆炸的危險。
(3)吸附床采用獨特的“多單元分流組合式吸附床”,假設吸附床有n個單元,剛開始時是第1~第n-1個單元在吸附,第n個單元在脫附,一定時間后,切換為第2~第n個單元在吸附,第1個單元在脫附,如此反復循環(huán)運行。這樣一方面保證生產(chǎn)的連續(xù)性,另一方面利用多單元的循環(huán)交替切換可使吸附劑用量大大減少,不但使吸附床的體積大大減少,而且高價炭纖維因使用量少也不會造成造價高的問題,因此設備量輕,投資小,占地少,結(jié)構(gòu)緊湊。
(4)在催化燃燒床的進口以及貴金屬催化劑層之間布置電加熱管,結(jié)合內(nèi)循環(huán)管路,可使床層的預熱時間短(電加熱管一般在開機時預熱30min左右后停止加熱,以后利用催化燃燒熱來維持整個系統(tǒng)的熱平衡),同時采用高效率的熱交換器,并用高性能的輕質(zhì)耐火材料保溫,這樣不僅使廢氣的催化燃燒徹底,同時熱利用效率高,運行成本低。
(5)采用“PLC電腦可編程序控制器”,通過氣動元件系統(tǒng)實現(xiàn)工藝過程的全部自動化,整個系統(tǒng)運行過程中電腦實行適時“記憶”,如遇突然停電等,電腦會記憶當時工作狀態(tài),待來電等電腦會自動指令延續(xù)上次的狀態(tài)運行下去,這樣可以避免出現(xiàn)某些單元過飽和現(xiàn)象,達到*佳治理效果,同時出現(xiàn)異常故障時電腦會指令自動停機并發(fā)出聲光報警,因此,操作簡單、安全、可靠,自動化水平較高,可實現(xiàn)無人操作。
