如要保證刃口曲線在連接點(diǎn)處的一階導(dǎo)數(shù)連續(xù)，且前角相等，取z=Rsiny的刃口曲線點(diǎn)作為連接點(diǎn)并不合適。由《球頭銑刀刃口曲線的求解及螺旋溝槽的二軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控加工》可知，磨削溝槽時(shí)砂輪的軸向、徑向進(jìn)給速度分別為式中：r——溝槽底部所在的截圓半徑w——刀體回轉(zhuǎn)角速度圖1進(jìn)給速度曲線速度變化曲線可知，當(dāng)加工接近z=Rsiny的溝槽時(shí)，進(jìn)給速度vz、vg均趨于無窮大，這在實(shí)際制造中是無法實(shí)現(xiàn)的。在選擇連接點(diǎn)時(shí)，應(yīng)離開z=Rsiny一定距離，避免因進(jìn)給速度劇變而給工程實(shí)現(xiàn)帶來的困難，選取z=Rsin(y-y)(y)即可解決這一難題。
121*11無縫鋼管--40cr無縫鋼管121*11生產(chǎn)廠
20#無縫鋼管材質(zhì)為20#鋼，強(qiáng)度比15#稍高，很少淬火，無回火脆性。冷變形塑性高、一般供彎曲、壓延、彎邊和錘拱等加工，電弧焊和接觸焊的焊接性能好，氣焊時(shí)厚度小，外形要求嚴(yán)格或形狀復(fù)雜的制件上易發(fā)生裂紋。切削加工性冷拔或正火狀態(tài)較退火狀態(tài)好、一般用于制造受力不大而韌性要求高的工件。
1.1鋼管公稱外徑為88.9mm，公稱壁厚為6.45mm。
1.2 鋼管的外徑和壁厚允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。 表 外徑允許偏差+ 0.50mm～0.20mm 壁厚允許偏差 + 0.97mm～0.77mm 。
2 鋼管的通常長度為9400mm～9750mm。
3 外形 3.1 鋼管的彎曲度不得大于1.0mm/m。
3.2 鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
4 重量 鋼管按實(shí)際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管每米理論重量為13.115kg/m。
5.鋼管的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T 222的有關(guān)規(guī)定。
6.交貨狀態(tài) 鋼管以熱軋狀態(tài)交貨。
7.力學(xué)性能 經(jīng)適當(dāng)熱處理，鋼管的力學(xué)性能應(yīng)達(dá)到API SPEC 5CT 中N80鋼級(jí)的要求。
8.密實(shí)性 鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行渦流探傷以檢驗(yàn)鋼管的密實(shí)性，渦流探傷對(duì)比試樣人工缺陷通孔直徑為φ2.2mm±0.01mm。
按成形方法分類鍛鋼；鑄鋼；熱軋鋼；冷拉鋼。按金相組織分類退火狀態(tài)的：a.亞共析鋼（鐵素體+珠光體）；共析鋼（珠光體）；過共析鋼（珠光體+滲碳體）；萊氏體鋼（珠光體+滲碳體）。正火狀態(tài)的：a.珠光體鋼；貝氏體鋼；馬氏體鋼；奧氏體鋼。無相變或部分發(fā)生相變的按用途分類建筑及工程用鋼：a.普通碳素結(jié)構(gòu)鋼；低合金結(jié)構(gòu)鋼；鋼筋鋼。
實(shí)驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，本開發(fā)鋼板的成型性好于高強(qiáng)度GA鋼板，因此采用本開發(fā)鋼板可以彌補(bǔ)由于強(qiáng)度提高造成的成型性下降。今后將本技術(shù)用于高強(qiáng)度鋼板將有利于提高汽車的沖撞安全性，實(shí)現(xiàn)汽車輕量化，促進(jìn)CO2減排。5小結(jié)JAZ鋼板不像傳統(tǒng)GA潤滑鋼板那樣，在鋼板表面涂敷潤滑皮膜，而是采用對(duì)GA鋼板表面進(jìn)行改質(zhì)的技術(shù)制造高性能GA鋼板。在汽車制造工藝方面正在推進(jìn)省略工序和低成本工藝，作為鋼鐵企業(yè)應(yīng)及時(shí)地開發(fā)出適應(yīng)汽車制造工藝變化的GA鋼板。
鋼管作為鋼鐵產(chǎn)品的重要組成部分，因其制造工藝及所用管坯形狀不同而分為無縫鋼管（圓坯）和焊接鋼管（板，帶坯）兩大類。
無縫鋼管 因其制造工藝不同，又分為熱軋（擠壓）無縫鋼管和冷拔（軋）無縫鋼管兩種。冷拔（軋）管又分為圓形管和異形管兩種。
工藝流程
熱軋（擠壓無縫鋼管）：圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑（或減徑）→冷卻→坯管→矯直→質(zhì)檢壁厚→水壓試驗(yàn)（或探傷）→標(biāo)記→入庫。
冷拔（軋）無縫鋼管：圓圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→涂油（鍍銅）→多道次冷拔（冷軋）→坯管→熱處理→矯直→質(zhì)檢壁厚→水壓試驗(yàn)（探傷）→標(biāo)記→入庫。
同期，各單位統(tǒng)計(jì)的高爐年平均燃料比為527.57kg/t，比215年升高1.8kg/t。這一時(shí)期，各單位統(tǒng)計(jì)的高爐焦比升高3.7kg/t，小焦比下降.22kg/t，煤比下降1.9kg/t，實(shí)際燃料比應(yīng)是升高1.58kg/t。與215年同期相比，有31家企業(yè)的燃料比在升高。一些企業(yè)因高爐原燃料質(zhì)量惡化、熱風(fēng)溫度變化、操作水平變化等因素，焦比和煤比同時(shí)升高，使燃料比升高。同期，有15家企業(yè)出現(xiàn)了焦比升高幅度大于煤比降低的幅度，使煉鐵燃料比升高。
與此同時(shí)，可以擴(kuò)展高爐噴吹煤資源，將我國豐富的蘭炭和提質(zhì)煤資源替代優(yōu)質(zhì)無煙煤進(jìn)行高爐噴吹。富氫煤氣，焦?fàn)t煤氣，作為高爐噴吹燃料也值得進(jìn)一步研究。三是重視高爐安全長壽與環(huán)境保護(hù)。高爐長壽技術(shù)的主要限制環(huán)節(jié)是爐缸炭磚的侵蝕，以及爐腹、爐腰和爐身下部冷卻壁的破損。解決好這兩大環(huán)節(jié)的問題，可基本實(shí)現(xiàn)高爐長壽的目標(biāo)。通過優(yōu)化操作制度調(diào)控高爐內(nèi)部狀態(tài)，促進(jìn)高爐爐缸炭磚熱面形成穩(wěn)固的保護(hù)層，是延長爐缸壽命的關(guān)鍵。
用途分類
GB/T8162-2008（結(jié)構(gòu)用無縫鋼管）。主要用于一般結(jié)構(gòu)和機(jī)械結(jié)構(gòu)。其代表材質(zhì)（牌號(hào)）：碳素鋼20、45號(hào)鋼；合金鋼Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。
GB/T8163-2008（輸送流體用無縫鋼管）。主要用于工程及大型設(shè)備上輸送流體管道。代表材質(zhì)（牌號(hào)）為20、Q345等。
GB3087-2008（低中壓鍋爐用無縫鋼管）。主要用于工業(yè)鍋爐及生活鍋爐輸送低中壓流體的管道。代表材質(zhì)為10、20號(hào)鋼。
GB5310-2008（高壓鍋爐用無縫鋼管）。主要用于電站及核電站鍋爐上耐高溫、高壓的輸送流體集箱及管道。代表材質(zhì)為20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。
GB5312-1999（船舶用碳鋼和碳錳鋼無縫鋼管）。主要用于船舶鍋爐及過熱器用I、II級(jí)耐壓管等。代表材質(zhì)為360、410、460鋼級(jí)等。
GB1479-2000（高壓化肥設(shè)備用無縫鋼管）。主要用于化肥設(shè)備上輸送高溫高壓流體管道。代表材質(zhì)為20、16Mn、12CrMo、12Cr2Mo等。
GB9948-2006（石油裂化用無縫鋼管）。主要用于石油冶煉廠的鍋爐、熱交換器及其輸送流體管道。其代表材質(zhì)為20、12CrMo、1Cr5Mo、1Cr19Ni11Nb等。
GB18248-2003（氣瓶用無縫鋼管）。主要用于制作各種燃?xì)?、液壓氣瓶。其代表材質(zhì)為37Mn、34Mn2V、35CrMo等。成型加工
從目前的GOR轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)情況看，正常生產(chǎn)時(shí)的爐齡為15～2爐，爐底的壽命為8～1爐。由于耐火材料消耗占不銹鋼冶煉成本的比例較大，在選擇冶煉工藝前，應(yīng)該認(rèn)真分析耐火材料費(fèi)用。轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率由于GOR轉(zhuǎn)爐采用碳?xì)浠衔镒鰹榈状祰娮斓睦鋮s氣體，相對(duì)于AOD轉(zhuǎn)爐來講，可以加大供氧強(qiáng)度，從而提高脫碳速度，縮短冶煉時(shí)間。從這個(gè)角度講，GOR轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率比AOD轉(zhuǎn)爐高。目前投產(chǎn)的GOR轉(zhuǎn)爐都采用在爐座上修爐的方式，而相似噸位的AOD爐多采用整體更換爐體的方式。
LF爐深脫硫方式（方式C）：開發(fā)鈣鋁系合成渣劑，優(yōu)化渣脫氧制度；優(yōu)化鋼包底吹氬模式；對(duì)于深脫硫鋼，為強(qiáng)化渣鋼界面的脫硫反應(yīng)，采用強(qiáng)攪拌方式。上述三種脫硫方式的效果對(duì)比如下：RH處理過程脫硫（方式方式B），其脫硫率均在40%左右，脫硫效率并不高。此類工藝作為一種鋼水脫硫處理的補(bǔ)充手段，以降低鋼種的保留率是比較合適的。其具有占用工位時(shí)間少，增氮量小的優(yōu)點(diǎn)。而LF爐深脫硫工藝具有很高的脫硫效率，平均脫硫率達(dá)87%，在原始硫含量并不很低的前提下，脫硫后可使鋼水硫含量穩(wěn)定達(dá)到10ppm以下，為超低硫鋼的生產(chǎn)提高了有力保證。
從上述試驗(yàn)可知，原礦與鏡鐵礦的配比為5∶2時(shí)，所得的鐵精礦品位較高，且回收率也較大。原因是鏡鐵礦硬度大，可以更好地起到擦洗作用，使礦石單體解離度和回收率提高，因此選擇原礦與鏡鐵礦的配比為5∶2進(jìn)行流程試驗(yàn)。流程試驗(yàn)將配好的礦石磨至－.97mm占85.41%，首先進(jìn)行搖床粗選條件試驗(yàn)，條件同3.2.1，對(duì)搖床條件所得粗精礦進(jìn)行精選，精選尾礦返回粗選。結(jié)果可知，混合礦經(jīng)過搖床粗選，粗選精礦再經(jīng)搖床精選一次，鐵精礦品位6.15%，回收率52.28%，回收率較其他方案有較大幅度的提高。
