7、除塵系統(tǒng)
在建筑石膏粉烘干、煅燒和輸送過程以及尾氣中會產(chǎn)生含有粉塵的氣體。為滿足環(huán)保要求，本系統(tǒng)在粉塵產(chǎn)生區(qū)設(shè)立灰塵收集點及收塵口，并安裝脈沖袋式除塵器，塵源區(qū)的含塵空氣將全部經(jīng)過除塵器過濾后再排向室外，廢棄排放濃度少于10mg/立方米。符合環(huán)保要求和工業(yè)事業(yè)衛(wèi)生標準。收集的灰塵通過輸送設(shè)備運送到系統(tǒng)中。
8、生產(chǎn)車間尺；按平面布局圖
9、工作體質(zhì)
|
工作日 |
300/年 |
|
班 |
每天3班 |
|
工作時間 |
每班8小時 |
|
客戶可根據(jù)當?shù)毓ぷ鲿r間標準進行調(diào)整 |
|
10、人力要求
|
序號 |
崗位 |
人/班 |
班/天 |
人/天 |
|
1 |
喂料 |
1 |
3 |
3 |
|
2 |
生產(chǎn)控制（含控制室） |
1 |
3 |
3 |
|
3 |
實驗室 |
兼 |
|
|
|
4 |
巡查、維修、班長 |
1 |
3 |
3 |
|
5 |
包裝 |
2 |
1 |
2 |
|
6 |
總計 |
11人 |
||
|
|
|
|
|
|
二、工藝描述
1、工藝簡單
計量上料---皮帶輸送---預干燥---除塵---煅燒----質(zhì)控倉---降溫---改姓---儲存---包裝
2、工藝流程圖
3、工藝描述
生產(chǎn)工藝采用二步法進行，前端采用管束烘干機進行烘干，煅燒采用沸騰爐進行煅燒。主要生產(chǎn)系統(tǒng)分為濕供料工段、預干燥工段、煅燒工段、質(zhì)量控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、改性處理、入倉陳化、除塵、熱源、自動控制10個系統(tǒng)進行設(shè)計、
1）濕供料工段
濕供料工段由受料斗、帶式定量給料機、皮帶輸送機、除塵器、篩分機等輸送設(shè)備構(gòu)成。
由3--5噸裝載機或者抓斗把含有游離水的工業(yè)副產(chǎn)石膏運送至受料斗里面，在料斗內(nèi)進行臨時儲存，料斗內(nèi)襯不銹鋼襯板，可防止化學石膏的粘倉問題。料斗底部設(shè)有專用計量皮帶稱，通過該設(shè)備可精確的計量每個時間段的供料量，并保證濕料均勻的供給下游皮帶輸送機。皮帶輸送機采用槽型皮帶輸送機，實現(xiàn)一定距離和高度的運輸，在斜皮帶輸送機上設(shè)有除鐵器，可有效避免鐵制品進入到系統(tǒng)中。另外在斜皮帶下料端設(shè)置旋轉(zhuǎn)篩分機，可有效避免大塊顆粒物及石膏內(nèi)的雜質(zhì)進入到系統(tǒng)中。整個系統(tǒng)經(jīng)計量皮帶稱和皮帶輸送機輸送到后續(xù)工段，實現(xiàn)系統(tǒng)生產(chǎn)量和成品質(zhì)量的控制。
2）預干燥工段
預干燥工段采用管束式烘干機進行烘干石膏粉，整個系統(tǒng)有自清潔鎖風下料器、管束烘干機、預熱風機、蒸汽換熱器、袋式除塵器、主引風機、提升機、輸送設(shè)備構(gòu)成。
計量后的原料石膏經(jīng)皮帶輸送機輸送到以蒸汽為熱源的烘干機中進行烘干，粉料在烘干設(shè)備轉(zhuǎn)動的帶動下由進料端往出料端移動，并在移動過程中進行熱交換，以此達到烘干的目的，此種烘干機采用列管式換熱方式進行熱交換，并在傳送物料過程中將物料揚起進入到管束中，保證石膏在烘干機中與蒸汽進行的充分熱交換，提高烘干效率，
3）煅燒工段
煅燒系統(tǒng)采用蒸汽型沸騰爐煅燒工藝將粉料進行均勻的煅燒；整套系統(tǒng)包含輸送設(shè)備、篩分機、計量螺旋、沸騰爐、羅茨風機等組成；
烘干好的粉料首先經(jīng)過輸送設(shè)備、旋轉(zhuǎn)篩分機進行輸送處理，在計入沸騰爐之前首先進行篩分，避免大顆粒物料進入到沸騰爐，進而避免沸騰爐煅燒不均勻和沸騰爐底部歩風板堵塞。處理完畢的石膏粉料經(jīng)計量螺旋均勻輸送給沸騰爐；輸送設(shè)備為可計量輸送機，可精確計量每個時間段的喂料量嗎，保證石膏粉供料穩(wěn)定性。其供料量可根據(jù)煅燒工藝要求和工作過程中的沸騰爐各點具體溫度進行調(diào)整，溫度增高則進料量增加，反之減少；沸騰爐為蒸汽沸騰爐，沸騰爐內(nèi)分為主爐和副爐共4個室，底部設(shè)有高壓羅茨風機往底部注風，協(xié)助粉料在爐內(nèi)沸騰；粉料在沸騰爐中與管道內(nèi)的蒸汽進行間接熱交換，蒸汽把熱量傳遞給粉料，對粉料進行煅燒。粉料首先進入沸騰爐的主爐內(nèi)進行煅燒，進而經(jīng)過底部通道進入副爐進一步脫水；最后經(jīng)沸騰爐上部出料口排出至粉磨工段進行粉磨；
沸騰爐出料口溫度調(diào)整可通過蒸汽進口的壓力和溫度進行調(diào)整，粉料溫度高時，適當在電腦屏幕上關(guān)小蒸汽進口的壓力或者溫度，反之亦然；另外也可通過喂料進行調(diào)整，粉料溫度高時，適當在電腦屏幕上增加給料量，反之亦然。
粉料在沸騰爐內(nèi)煅燒產(chǎn)生的蒸汽和底部羅茨風機鼓入的空氣經(jīng)沸騰爐頂部排出，進入到配套的袋式除塵器中，經(jīng)處理后的干凈空氣排放到大氣中；蒸汽沸騰爐為節(jié)能型煅燒設(shè)備，它采用的是一次能源進行熱交換，減少熱交換次數(shù)，大大降低了能耗指標；
沸騰爐熱源來自高溫蒸汽，通過蒸汽管道進入到沸騰爐的換熱管內(nèi)，沸騰爐換熱管路采用高進低出設(shè)計，高溫蒸汽在沸騰爐內(nèi)和粉料進行熱交換，換熱完畢的冷凝水排至余熱換熱器回收利用，此換熱器是給沸騰爐羅茨鼓風機的風進行加溫的。將羅茨風機的風加熱到一定溫度進入到沸騰爐底部，實現(xiàn)蒸汽余熱二次利用。
4）質(zhì)量控制系統(tǒng)
質(zhì)量控制系統(tǒng)采用專門臨時暫存工藝將粉料進行精準分離；整套系統(tǒng)包含提升機、螺旋輸送機、氣動閥門、暫存?zhèn)}等組成；
因為在沸騰爐開、停機時會產(chǎn)生不合格的石膏粉料，如果此時的石膏粉料輸送到下游與成品粉混合的話將會產(chǎn)生很大的質(zhì)量波動。所以此時產(chǎn)生的石膏粉通過質(zhì)量控制系統(tǒng)經(jīng)輸送設(shè)備運送至暫存?zhèn)}內(nèi)存儲，在正常生產(chǎn)時產(chǎn)生質(zhì)量波動時，也將通過質(zhì)量控制系統(tǒng)進入到此料倉內(nèi)進行暫存，待石膏粉正常煅燒時按一定添加量進入到煅燒系統(tǒng)重新煅燒。這樣可有效避免石膏粉產(chǎn)生質(zhì)量波動影響下游產(chǎn)品質(zhì)量。同時此料倉作為煅燒前穩(wěn)料倉，當烘干物料產(chǎn)生重量方面波動時，此料倉起到緩沖穩(wěn)料的作用，這樣來保證煅燒前供料穩(wěn)定性。
5）冷卻系統(tǒng)
冷卻系統(tǒng)采用我公司專用石膏冷卻機，可在保證石膏粉煅燒相組成穩(wěn)定狀態(tài)下有效的進行冷卻。整套系統(tǒng)包含冷卻器、羅茨風機、冷卻器風機是、輸送設(shè)備等組成。
煅燒好的石膏粉因出料溫度比較高，如果直接進入后期處理工段，會因石膏粉溫度過高導致石膏粉的相組成產(chǎn)生變化，進而影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以石膏粉在進入到后期工段時，必須通過冷卻降溫后方能進入到后期工段。降溫工段采用我公司專用冷卻器進行降溫，可有效的將石膏粉溫度降低到80°C以下，從而保證石膏粉的后期質(zhì)量。
6）改性磨工段
脫硫石膏因其生成機理的影響，具有比表面積小和級配不合理的先天缺陷，具體表現(xiàn)為；脫硫石膏的比表面積僅有1500cm2/g,是天然石膏的40~60um之間，級配遠遠小于粉末后的天然石膏，易導致脫硫熟石膏加水后的流變性能不好，顆粒離析、分層現(xiàn)象嚴重，制品容重偏大，石膏粉強度低等問題。因此，我們在脫硫石膏煅燒后增加粉磨工序，用以增加比表面積、改變顆粒級配、降低松散榮重，以解決上述出現(xiàn)的問題。
7）成品儲存和包裝工段
經(jīng)煅燒機煅燒后的半水石膏輸送到陳品料倉儲存起來，成品倉下可根據(jù)業(yè)主意見建設(shè)散裝系統(tǒng)和小袋包裝系統(tǒng)以及另作它用
8）除塵系統(tǒng)
除塵系統(tǒng)采用袋式除塵器，以此來保證石膏粉在生產(chǎn)過程中因原料的預干燥、輸送、粉磨、煅燒、陳化處理過程中，保證系統(tǒng)運行在負壓狀態(tài)下，所產(chǎn)生粉塵經(jīng)過除塵設(shè)備靜化再排出室外，工作環(huán)境達到規(guī)定標準。
9）熱源提供給系統(tǒng)
熱源供給：以電廠蒸汽為熱源的蒸汽系統(tǒng)，以蒸汽做熱交換介質(zhì)，由于沒有鍋爐直接使用蒸汽，熱源熱效率可達100%；控制系統(tǒng)采用PLC、壓力變送器、溫度電動調(diào)節(jié)，出口溫度控制在+1°c區(qū)間，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
10）自動控制
原料車間生產(chǎn)控制采用分布式PLC控制系統(tǒng)，CPU模塊選用西門子品牌，現(xiàn)場I/O模塊采用西門子ET-200SP, 人機界面選用西門子品牌。傳感器、變頻器、PLC模塊、HMI等核心設(shè)備構(gòu)成原料控制站。設(shè)備級（變頻器、分布式I/O等）采用現(xiàn)場總線方式與CPU通訊進行數(shù)據(jù)交換，原料控制站和計算機控制中心通過工業(yè)以太網(wǎng)相連、wincc組態(tài)軟件編程，從而實現(xiàn)生產(chǎn)過程的集中控制和實時數(shù)據(jù)統(tǒng)一管理。
1、脫硫石膏粉原料充足
從2003年起,國家審批的新建燃煤電廠,如果燃煤含硫達0.7%以上,就必須安裝煙氣脫硫裝置;已建成的燃煤電廠也必須要逐步安裝煙氣脫硫裝置；因此,至2007年底,我國已有2.7億千瓦的燃煤發(fā)電機組安裝了煙氣脫硫裝置；而到2017年,我國已有9億千瓦的燃煤發(fā)電機組安裝煙氣脫硫裝置,其中88%的煙氣脫硫裝置是采用石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)(即WFGD);根據(jù)我國電煤的含硫量,因此,每年將要排放數(shù)億噸濕法脫硫的副產(chǎn)品——脫硫石膏。
2、未處理脫硫石膏對環(huán)境的影響
巨量的脫硫石膏排棄而得不到利用,只是將廢氣污染轉(zhuǎn)化成廢渣污染,酸化土壤和地下水。建立化學石膏排放場地,不僅要占用大量土地,而且每噸還需投資數(shù)十元,再加上運輸費用,這對企業(yè)也是一個不小的負擔。因此脫硫石膏等化學石膏的綜合利用已是迫在眉睫的任務(wù)。
石膏沸騰爐（熱風）
一、石膏沸騰爐的工作原理
1、石膏沸騰爐結(jié)構(gòu)
石膏沸騰爐的床層狀態(tài)屬于前面所描述過的鼓泡床，因此將這種爐子形象地稱作“沸騰爐”。沸騰爐煅燒部分為一個立式長方體狀容器在其底部裝有一個氣體分布板。目的是在停止工作時支撐固體粉料不致漏粉，在工作時使氣流從底部均勻地進入床層。在床層的上界面以上裝有連續(xù)進料的投料機。在床層上界面處的爐壁上有溢流孔，用于出料。在床層內(nèi)裝有大量的加熱管，管內(nèi)的加熱介質(zhì)可以為蒸汽、導熱油或熱風，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。正常工作時，從沸騰爐底部鼓入空氣，通過氣體分布板進入流化床 。鼓入的空氣不需要很多，稍稍超過臨界氣速，使床層實現(xiàn)流態(tài)化即可。此時淹沒在流化床中的加熱管向物料傳遞大量的熱量，使二水石膏粉達到脫水分解的溫度，二水石膏就在流化床中脫去結(jié)晶水并變?yōu)檎羝?，這些蒸汽與爐底鼓入的空氣混合在一起，通過床層向上運動。由于蒸汽量比鼓入的空氣量多得多，所以整個鼓泡床的流態(tài)化主要是靠石膏脫水形成的蒸汽來實現(xiàn)的。由于在流化床中粉料激烈的翻滾、混合，所以在整個流化床中各處的物料溫度和成分幾乎是一致的。連續(xù)投入的石膏粉，一進入床層，幾乎瞬間就與床層中大量熱粉料混合均勻，在熱粉料中迅速脫水分解。為了避免剛加入的生料未完成脫水過程就過早排出，設(shè)計時在爐子中加了一塊隔板，將流化床分成大小兩室，兩室底部是連通的。生石膏粉先進入大的室，在此脫掉大部分結(jié)晶水，然后通過下部的通道進入小的室，在這里完成最終的脫水過程，再由床層上部自動溢流出爐。
